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- 標準的な生産プロセスフロー
- 仕様
- プロジェクト計画プロセス
- 推奨 製品
説明
ジュース生産ラインは、果物から新鮮なジュースを抽出し、澄清、ろ過、ブレンド、脱気、殺菌、充填、包装の工程を通じて処理します。これは、果実加工システム、ジュースブレンド、高温殺菌、包装、二次殺菌、ラベル付け、コーディング、箱詰め、CIP洗浄、RO水生成を含みます。
生産ラインは、顧客の要件に基づいて、純粋なジュース、ブレンドジュース、またはフルーツ風味の飲み物向けにカスタマイズできます。
自動化のレベルは顧客の要件に応じて設定でき、プロセスフローダイアグラムと作業場レイアウトダイアグラムを提供し、全工程で技術指導を行います。
この生産ラインはヨーグルト、発酵乳、および風味付き発酵飲料用に設計されており、牛乳収集、新鮮な牛乳の貯蔵、標準化、混合、均質化、殺菌、発酵、冷却、充填、RO水処理、CIP、そしてボイラーシステムを含んでいます。
標準的な生産プロセスフロー
1.果実洗浄: 新鮮な収穫直後の果実は工場に運ばれ、梱包を解かれ、その後ブラシ（または気泡）式洗浄機で洗浄され、表面の汚れや農薬残留物、その他の不純物が除去されます。生乳貯蔵: 計量された生乳はパイプラインフィルターを通じて不純物（例えば、土や動物の毛）が除去され、その後冷却コンプレッサー付きの冷蔵タンクに送られ、2-4°Cで保管され、新鮮さが保たれ、賞味期限が延長されます。
2. 分級と選別: 洗浄されたオレンジは、サイズ、熟度、品質に基づいて選別機によって分類され、高品質の果実のみが次の処理工程に進みます。
3. 砕きと果汁抽出: 違う種類の果物には特定の果汁抽出機が必要です。例えば、リンゴはクラッシャージューサーを使用して処理され、果肉を粉砕し、果汁を抽出しながらペースト状の残渣や種子を分離し、純粋な液体果汁を得ます。
4. 過濾と澄まし: 新鮮に抽出された果汁には若干の繊維や浮遊物が含まれているため、フィルター装置を通じて除去する必要があります。その後、遠心分離などの方法でさらに果汁を澄まし、透明感を高めることができます。
5. ブレンドと混ぜ合わせ: ブレンドタンクでは、シロップ、甘味料、純水、その他の食品添加物を加えて果汁の風味を処理することができます。また、水と果汁用の定量投与システムを装備することで、効率と精度を向上させることも可能です。
6. UHT殺菌：果汁を5〜15秒間115〜125℃に加熱し、すべての細菌を殺菌します。これにより、果汁の風味を大幅に保ちながら、保存期間を延ばします。
7. 真空脱気：真空状態で果汁内のガス（酸素）や魚臭い匂いを取り除き、充填時の泡の発生を防ぎます。これにより、充填量に影響を与えることなく、果汁の保存性と味を向上させます。
8. 充填と包装：最後に、包装材の耐熱性に応じて75〜95℃の仕上げ果汁を充填機に送り、高温充填および密封処理を行います。ホットフィリングは果汁の保存性を大幅に向上させ、二次汚染を防止します。
9. パストラーレと冷却：充填された果汁をスプレー隧道に搬入し、二次的な温水スプレーによるパストラーレと冷却スプレーによる室温までの冷却を行います。これにより、果汁の保存期限を9ヶ月以上に設定できます。
10. ブロードライ: 高圧の熱風を使用して包装の表面の水分を迅速に乾燥させ、その後のラベリング工程の正常な動作を確保します。
11. 日付コード印刷とラベリング: 瓶の場合には、瓶本体にラベルを貼り、日付を印刷する必要があります。
12. 詰め替え: フィルム包装機および段ボール箱詰め機に運ばれて包装処理されます。
13. 保管および輸送: 品質検査に合格した包装済みジュースは、倉庫に搬入されたり、さまざまな配送拠点に配達されたりします。
仕様
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原材料 |
果物／水／濃縮果汁／ジュース粉末 |
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時間当たりの処理能力 |
300-10000L |
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パッケージの種類 |
プラスチックボトル／ガラスボトル／三角紙パック／ポーチ／ブリックパック |
プロジェクト計画プロセス
1. 市場の需要と予想される生産量に基づいて、生産ラインの日次または時間ごとの処理能力を決定します。
2. 生産に必要な製品タイプと包装タイプを決定するために市場調査を行います。
3. 可能な場合、工場建設、生産ライン購入、人員による設置、調整、トレーニングコストを含むプロジェクトの概算投資予算を決定します。
4. 決定されたプロセスフローと全体予算に基づいて、生産ラインの全工程の流れを設計し、そのプロセスフローと総予算に基づいて生産ラインの全体計画と構造を構成します。
5. 製造中または製造前に、全生産ラインを配置できる十分なスペースがあるかどうかを確認するための生産レイアウトを設計します。同時に、レイアウト計画に基づき、土地の整地、水道・電力供給、排水システムの配置を完了します。
6. 機械が工場に到着後、レイアウト図および設置ガイドに従って全生産ラインを設置および組み立てます。
7. 設置後、各装置に対して個別に動作テストを行い、モーターの動作、バルブの切り替え、センサーの応答などが正常であるか確認します。その後、全生産ラインの連動デバッグを行います。
8. デバッグ後、試験生産を開始する前に全生産ラインを徹底的に掃除し消毒します。小規模生産を行い、データを収集し、製品品質と生産ラインの効率を評価し、実際の状況に基づいて機器や接続を最適化します。
9.量産前に、オペレーターおよびメンテナンス担当者に対して体系的な訓練を提供し、設備の操作、日常のメンテナンス、緊急対応手順に精通していることを確認します。
10.受入と引き渡し: 上記のすべてのステップが完了したら、最終受入を組織し、生産ラインが設計要件および食品安全規制を満たしていることを確認してから正式に引き渡します。
