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Fruchtsaftproduktionslinie/Saftverarbeitungsanlage
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Herkunftsort: |
China |
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Markenname: |
Weishu |
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Zertifizierung: |
CE |
- Beschreibung
- Standard Produktionsprozessablauf
- TECHNISCHE DATEN
- Projektplanungsprozess
- Empfohlene Produkte
Beschreibung
Die Saftproduktionslinie extrahiert frischen Saft aus Früchten und verarbeitet ihn durch Klärung, Filtration, Mischung, Entlüftung, Sterilisierung, Füllung und Verpackung. Sie umfasst Systeme für die Fruchtbearbeitung, Saftmischung, Hochtemperatursterilisierung, Verpackung, Sekundärpasteurisierung, Etikettieren, Kodieren, Kartonieren, CIP-Reinigung und RO-Wasserproduktion.
Die Produktionslinie kann je nach Kundenanforderungen für reinen Saft, gemischten Saft oder fruchtige Getränke angepasst werden.
Der Automatisierungsgrad kann je nach Kundenanforderungen konfiguriert werden, wobei Prozessflussdiagramme und Werkstattlayoutdiagramme bereitgestellt und technische Beratung während des gesamten Prozesses geleistet wird.
Diese Produktionslinie ist für Joghurt, fermentierte Milch und aromatisierte fermentierte Getränke konzipiert. Sie umfasst Milchsammelung, Speicherung von Frischmilch, Standardisierung, Mischen, Homogenisierung, Sterilisierung, Gärung, Abkühlung, Füllung, RO-Wasseraufbereitung, CIP und Dampfkessel-Systeme.
Standard Produktionsprozessablauf
1. Fruchtwaschen: Frisch geerntete Früchte werden in die Fabrik transportiert, dort ausgepackt und dann in die Bürsten- (oder Blasen-) Waschmaschine geschickt, um Oberflächenverunreinigungen, Pestizidrückstände und andere Unreinheiten zu entfernen. Rohmilch-Lagerung: Die gemessene Rohmilch wird durch einen Rohrleitungsfilter gefiltert, um Unreinheiten (z. B. Erde, Tierhaare) zu entfernen, anschließend in einen gekühlten Tank mit Kühlkompressor gepumpt und bei 2-4°C gelagert, um die Frische zu gewährleisten und die Haltbarkeit zu verlängern.
2. Sortierung und Aussonderung: Die gewaschenen Orangen werden von der Sortiermaschine nach Größe, Reife und Qualität sortiert, um sicherzustellen, dass nur hochwertige Früchte zum nächsten Verarbeitungsschritt gelangen.
3. Zerkleinern und Auspressen: Verschiedene Arten von Früchten erfordern spezifische Saftextraktionsmaschinen. Zum Beispiel werden Äpfel mit einer Pressanlage verarbeitet, die das Apfelfleisch zermahlt und den Saft extrahiert, während sie das Mark und die Kerne trennt, was zu reinem flüssigen Saft führt.
4. Filtration und Klärung: Frisch gepresster Fruchtsaft enthält einige Markpartikel und schwebende Feststoffe, die durch ein Filtersystem entfernt werden müssen. Anschließend können Methoden wie Zentrifugation zur weiteren Klärung des Safts verwendet werden, um ihn klarer zu machen.
5. Mischen und Verbinden: Im Mischbecken kann der Saftgeschmack durch Hinzufügen von Sirup, Süßungsmitteln, reinem Wasser und anderen Lebensmittelzusatzstoffen verarbeitet werden. Ein dosierfähiges System für Wasser und Saft kann ebenfalls installiert werden, um Effizienz und Präzision zu steigern.
6. UHT-Sterilisierung: Erhitzen Sie den Saft auf 115-125 ℃ für 5-15 Sekunden, um alle Bakterien abzutöten und gleichzeitig den Geschmack des Safts weitgehend zu erhalten und seine Haltbarkeit zu verlängern.
7. Vakuume ntgasung: Entfernen Sie Gas (Sauerstoff) und Fischgeruch aus dem Saft in einem Vakuumzustand, um die Bildung von Blasen während des Abfüllens zu verhindern, was die Abfüllmenge beeinflussen könnte und die Haltbarkeit und den Geschmack des Safts verbessert.
8. Abfüllen und Verpacken: Schließlich wird der fertige Saft bei 75-95 ℃ (je nach Wärmebeständigkeit der Verpackung) in die Abfüllmaschine gepumpt, um eine Hochtemperatur-Abfüllung und -Verschlussbehandlung durchzuführen. Heißabfüllen kann die Haltbarkeit des Safts erheblich verbessern und eine sekundäre Verschmutzung verhindern.
9. Pasteurisierung und Kühlung: Der abgefüllte Saft wird in den Sprühtunnel transportiert, um eine zweite Pasteurisierung mit heißem Wasser und ein Kühlensprühverfahren auf Raumtemperatur durchzuführen. Dadurch wird erreicht, dass der Saft eine Haltbarkeit von über 9 Monaten hat.
10. Trocknen: Verwenden Sie heiße Luft mit hohem Druck, um die Feuchtigkeit auf der Oberfläche der Verpackung schnell zu trocknen. Stellen Sie sicher, dass die nachfolgenden Etikettierungsprozesse normal funktionieren.
11. Datencodierung und Etikettierung: Wenn es sich um eine Flasche handelt, ist es notwendig, die Flasche zu etikettieren und das Datum auf dem Flaschenkörper zu drucken.
12. Verpacken: Zu der Folienverpackungsmaschine und der Kartonschachtel-Verpackungsmaschine transportiert, um Verpackungsverarbeitung durchzuführen.
13. Lagerung und Transport: Die qualitätsgeprüfte verpackte Saft wird in den Lagerraum transportiert oder an verschiedene Verteilpunkte geliefert.
TECHNISCHE DATEN
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Rohstoffe |
Frucht/wasser/konzentrierter Fruchtsaft/Saftpulver |
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Stündliche Kapazität |
300-10000L |
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Verpackungsart |
Plastikflasche/Glasflasche/Gablekarton/Beutel/Ziegelkarton |
Projektplanungsprozess
1.Bestimmen Sie die tägliche oder stündliche Produktionskapazität der Produktionslinie auf Basis der Marktnachfrage und des erwarteten Outputs.
2.Führen Sie eine Marktforschung durch, um die Arten von Produkten und Verpackungen zu bestimmen, die für die Produktion benötigt werden.
3.Wenn möglich, bestimmen Sie das ungefähre Investitionshaushaltsbudget für das Projekt, einschließlich Fabrikbau, Anschaffung der Produktionslinie und Personalinstallation, -einsatz und -ausbildungskosten.
4.Entwerfen Sie den Produktionsablauf der gesamten Produktionslinie und konfigurieren Sie den gesamten Plan und die Architektur der Produktionslinie basierend auf dem festgelegten Ablauf und dem Gesamtbudget.
5. Während oder vor der Geräteproduktion einen Produktionslayout entwerfen, um sicherzustellen, dass genügend Platz für die Aufstellung der gesamten Produktionslinie vorhanden ist. Gleichzeitig, entsprechend dem Layoutplan, das Gelände ausgleichen, Wasserversorgung und Strom sowie das Abwassersystem installieren.
6. Nachdem das Gerät im Werk eingetroffen ist, die gesamte Produktionslinie gemäß dem Layoutdiagramm und der Installationsanleitung montieren.
7. Nach der Installation getrennte Funktionsprüfungen an jedem Gerät durchführen, um zu überprüfen, ob die Motorfunktion, Ventilschaltung, Sensorensignalgebung usw. normal sind; Anschließend die Debugging-Phase der gesamten Produktionslinie durchführen.
8. Nach dem Debugging die gesamte Produktionslinie gründlich reinigen und desinfizieren, bevor mit dem Testbetrieb begonnen wird. Kleinskalige Produktion durchführen, Daten sammeln, Produktqualität und Effizienz der Produktionslinie bewerten und dann auf Basis der tatsächlichen Bedingungen Ausrüstung und Verbindungen optimieren.
9. Vor der Massenfertigung bietet man Betreibern und Wartungspersonal systematische Schulungen an, um sicherzustellen, dass sie mit dem Gerätebetrieb, der täglichen Wartung und den Notfallverfahren vertraut sind.
10. Annahme und Lieferung: Nachdem alle oben genannten Schritte abgeschlossen sind, organisiert man die endgültige Annahme, um sicherzustellen, dass die Produktionslinie den Designanforderungen und den Lebensmittelsicherheitsvorschriften entspricht, bevor sie offiziell übergeben wird.
