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- 설명
- 표준 생산 공정 흐름
- 제품 사양
- 프로젝트 계획 수립 과정
- 추천 상품
설명
주스 생산 라인은 과일에서 신선한 주스를 추출하여 정화, 여과, 혼합, 탈기, 살균, 충전 및 포장까지 처리합니다. 이는 과일 처리 시스템, 주스 혼합, 고온 살균, 포장, 2차 살균, 라벨링, 코딩, 상자 포장, CIP 세척, 그리고 RO 물 생산을 포함합니다.
생산 라인은 고객 요구에 따라 순 주스, 혼합 주스 또는 과일 풍미 음료용으로 맞춤 설계할 수 있습니다.
자동화 수준은 고객 요구에 따라 구성할 수 있으며, 공정 흐름도와 작업장 배치도를 제공하며 전체 과정에 걸쳐 기술 지침을 제공합니다.
이 생산 라인은 요거트, 발효 우유 및 풍미 발효 음료를 위해 설계되었습니다. 이는 원유 수집, 신선한 우유 보관, 표준화, 혼합, 균질화, 살균, 발효, 냉각, 충전, RO 물 처리, CIP 및 보일러 시스템을 포함합니다.
표준 생산 공정 흐름
1.과일 세척: 새로 수확된 과일은 공장으로 운반되어 개봉된 후, 솔(또는 거품) 세척기로 세척하여 표면의 오염물, 농약 잔류물 및 기타 불순물을 제거한다. 원유 저장: 측정된 원유는 파이프라인 필터를 통해 불순물(예: 흙, 동물의 모발 등)을 제거한 후, 냉각 압축기가 있는 냉장 탱크에 펌프로 주입되어 2-4°C에서 저장되며, 이는 신선도를 유지하고 유통 기한을 연장시킨다.
2. 분류 및 등급 매기기: 씻긴 오렌지는 크기, 숙성도 및 품질에 따라 분류기에서 정렬되며, 고급 과일만 다음 가공 단계로 진행됩니다.
3. 분쇄 및 주스 짜기: 다양한 종류의 과일은 특정 주스 추출 기계가 필요합니다. 예를 들어, 사과는 분쇄 주스기로 처리되며, 이는 사과 살을 분쇄하고 주스를 추출하면서 섬유질 잔여물과 씨앗을 분리하여 순수한 액체 주스를 얻게 합니다.
4. 여과 및 명료화: 신선하게 추출된 과일 주스에는 일부 과육 입자와 현탁된 고체 성분이 포함되어 있어 이를 여과 시스템을 통해 제거해야 합니다. 이후 원심분리법 같은 방법을 사용하여 주스를 더욱 명료하게 만들 수 있습니다.
5. 혼합 및 저변: 블렌딩 탱크에서는 시럽, 감미료, 순수, 기타 식품 첨가물을 추가하여 주스 맛을 처리할 수 있습니다. 또한 효율性和 정확성을 높이기 위해 물과 주스에 대한 정량적 용량 시스템을 장착할 수도 있습니다.
6.UHT 살균: 주스를 5-15초 동안 115-125℃로 가열하여 모든 박테리아를 죽이고, 주스의 맛을 크게 유지하면서 유통 기한을 연장시킵니다.
7.진공 탈기: 진공 상태에서 주스의 가스(산소)와 비린내를 제거하여 충전 중에 거품이 형성되는 것을 방지하고, 이는 충전량에 영향을 미치며 주스의 유통 기한과 맛을 향상시킵니다.
8.충전 및 포장: 마지막으로, 포장재의 내열성에 따라 75-95℃의 완제 주스를 충전기에 펌프해 고온 충전 및 봉인 처리를 합니다. 뜨거운 충전은 주스의 유통 기한을 크게 개선하고 2차 오염을 방지합니다.
9.살균 및 냉각: 충전된 주스를 분사 터널로 운반하여 2차 온수 분사 살균 및 냉각 분사로 실온까지 식힙니다. 이를 통해 주스의 유통 기한을 9개월 이상으로 만듭니다.
10. 건조: 고압 열풍을 사용하여 포장 표면의 수분을 빠르게 말립니다. 이후 스티커 부착 공정의 정상 작동을 보장합니다.
11. 날짜 인쇄 및 라벨링: 병인 경우, 병 본체에 라벨을 부착하고 날짜를 인쇄해야 합니다.
12. 포장: 필름 포장기와 종이 상자 포장기에 운반되어 포장 처리됩니다.
13. 저장 및 운송: 품질 검사 후 포장된 주스는 저장고로 운반되거나 다양한 배포 지점으로 배달됩니다.
제품 사양
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원자재 |
과일/물/농축 과일 주스/주스 분말 |
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시간당 처리 용량 |
300-10000L |
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패키지 종류 |
플라스틱 병/유리 병/기다란 박스/포켓/브릭 박스 |
프로젝트 계획 수립 과정
1. 시장 수요와 예상 생산량에 따라 생산 라인의 일일 또는 시간별 처리 능력을 결정합니다.
2. 생산에 필요한 제품 및 포장 유형을 결정하기 위해 시장 조사를 실시합니다.
3. 가능하면 공장 건설, 생산 라인 구매, 인력 설치, 가동 및 교육 비용을 포함한 프로젝트의 예상 투자 예산을 결정합니다.
4. 전체 생산 라인의 생산 공정 흐름을 설계하고, 확정된 공정 흐름 및 총 예산에 따라 생산 라인의 전체 계획 및 구조를 구성합니다.
5. 장비 생산 중 또는 이전에 전체 생산 라인의 배치를 설계하여 충분한 공간이 확보되도록 합니다. 동시에 배치 계획에 따라 현장 정평, 수전 및 전기 공급, 그리고 배수 시스템을 완성합니다.
6. 장비가 공장에 도착하면 레이아웃도와 설치 가이드에 따라 전체 생산 라인을 설치하고 조립합니다.
7. 설치 후 각 장치에 대해 별도로 작동 테스트를 수행하여 모터 작동, 밸브 스위치, 센서 반응 등이 정상인지 확인한 다음 전체 생산 라인에 대한 연동 디버깅을 진행합니다.
8. 디버깅 후 시험 생산을 시작하기 전에 전체 생산 라인을 철저히 청소하고 소독합니다. 소규모 생산을 통해 데이터를 수집하고 제품 품질과 생산 라인 효율성을 평가한 후 실제 상황에 따라 장비와 연결 부분을 최적화합니다.
9.대량 생산 전, 운영자 및 유지 보수 인력에게 체계적인 교육을 제공하여 장비 운영, 일상적인 유지 보수 및 비상 대응 절차에 익숙해지도록 한다.
10.검수 및 인도: 위 단계를 모두 완료한 후 최종 검수를 조직하여 생산 라인이 설계 요구 사항과 식품 안전 규정에 부합하는지 확인하고, 이후 공식적으로 인도한다.
