Hoe yoghurt in een fabriek wordt gemaakt: industrieel proces, apparatuur en productiestappen

In een fabriek wordt yoghurt gemaakt door melk te standaardiseren, deze te homogeniseren en thermisch te behandelen, af te koelen tot de juiste inoculatietemperatuur, een startcultuur toe te voegen, te laten fermenteren tot een doelzuurgraad, opnieuw af te koelen en vervolgens onder gecontroleerde omstandigheden te vullen en op te slaan. De kernlogica van de productie is eenvoudig: bereid een consistente melkbasis, creëer veilige omstandigheden voor de geselecteerde cultuur, controleer de zuurvorming, bescherm de structuur van de yoghurt en voorkom besmetting na pasteurisatie.

De exacte apparatuurconfiguratie hangt af van het product. Bij gestelde yoghurt vindt de gisting plaats in de verkoopbeker, terwijl bij roer-yoghurt de gisting plaatsvindt in een tank, gevolgd door koeling, menging en vullen. Drinkyoghurt vereist extra schuifkracht of homogenisatie om de viscositeit te verlagen. Grieks-stijl- of geconcentreerde yoghurt vereist een scheidingsinstallatie of membraansysteem, en kamertemperatuur-yoghurt vereist extra warmtebehandeling en hygiënische of aseptische verpakking. Daarom moet een fabriek het product en de verpakking definiëren voordat een yoghurt productielijn .

Industriële Yoghurtproductieproces in één oogopslag

Hieronder staat de standaardstroom voor roer-yoghurt, het meest bruikbare referentieproces om een industriële yoghurtlijn te begrijpen:

Bij gestelde yoghurt wijzigt de volgorde na toevoeging van de cultuur: de geïnoculeerde melk wordt eerst gevuld, vervolgens in de verpakking gefermenteerd, gekoeld zonder de gel te verstoren en daarna overgebracht naar koelopslag.

Stap 1 — Ontvangst en kwaliteitstest van rauwe melk

De productie begint bij het melkontvangstgebied. De binnenkomende melk wordt gewogen of gemeten met een doorstroommeter, bemonsterd, gefilterd en overgebracht naar gekoelde opslag. Fabrieken controleren doorgaans de temperatuur, geur en uiterlijk, zuurgraad of pH, vetgehalte, eiwit- of totaalvastestofgehalte, dichtheid, microbiële kwaliteit en het mogelijke voorkomen van antibioticum- of reinigingsmiddelresten. De exacte acceptatietests hangen af van de lokale regelgeving en het kwaliteitsplan van de fabriek.

Deze stap heeft invloed op de gehele partij. Een hoog microbiëel aantal verhoogt de belasting op de warmtebehandeling, terwijl antibioticumresten de startcultuur kunnen remmen en leiden tot trage of mislukte gisting. Rauwe melk moet daarom via een gesloten, hygiënische route stromen en zo weinig mogelijk tijd besteden tussen ontvangst, koeling en verwerking.

Typische apparatuur omvat een ontvangststation, een sanitaire filter of klareerinstallatie, een bemonsteringspunt, een doorstroommeter of weegsysteem, een overdrachtpomp, een gekoelde melkopslagtank en laboratoriumapparatuur.

Stap 2 — Standaardisatie van melk en mengen van ingrediënten

Standaardisatie zorgt ervoor dat elke partij de beoogde samenstelling heeft. Met een roomseparator en een inline-standaardisatiesysteem kan het vetgehalte worden aangepast. Het eiwitgehalte en het totale droge stofgehalte kunnen worden verhoogd met magere-melkpoeder, melkeiwitconcentraat, verdamping of membraanconcentratie. Een hoger melkdroge-stofgehalte kan de mondgevoel verbeteren en het afscheiden van wei verminderen, maar te veel droge stof of slecht gedispergeerde poeders kunnen een kalkachtige of zanderige textuur veroorzaken.

Suiker, stabilisatoren of andere toegestane ingrediënten kunnen eveneens volgens de formulering in de melkbasis worden gemengd. Poeders dienen volledig te worden gedispergeerd onder gecontroleerde temperatuur en roeren. Een hoog-scherende mixer, een poederinductie-unit of een recirculerende mengtank kan de hydratatietijd verkorten en klontvorming verminderen. Indien de toevoeging van poeder te veel lucht introduceert, kan vacuümdeaëratie worden toegevoegd vóór homogenisatie.

Formulatieveranderingen moeten worden gecontroleerd op overeenstemming met de lokale etiketteringsregels. Ze kunnen ook van invloed zijn op de gisting: bijvoorbeeld kan een hoge suikerconcentratie in de melk vóór inoculatie de activiteit van de cultuur vertragen. Het productierecept moet daarom samen met de procesinstellingen worden ontwikkeld, in plaats van als een afzonderlijk besluit te worden behandeld.

Stap 3 — Homogenisatie

Bij homogenisatie wordt warme melk onder hoge druk door een smalle klep geperst, waardoor grote vetbolletjes worden opgebroken in kleinere, gelijkmatiger verdeelde deeltjes. Dit helpt een roomlaag te voorkomen en draagt bij aan een zachtere, stabielere yoghurttextuur.

Een gebruikelijk industrieel startbereik voor yoghurtmelk is 200–250 bar bij ongeveer 65–70 °C . Afhankelijk van het vetgehalte, de droge stof, stabilisatoren en de gewenste textuur kan éénfasige of tweefasige homogenisatie worden toegepast. De juiste druk is niet simpelweg de hoogst mogelijke druk: overdreven behandeling kan extra kosten met zich meebrengen en is mogelijk niet geschikt voor elk recept. Zie de beschikbare melkhomogenisator configuraties bij het plannen van dit gedeelte van de lijn.

De capaciteit van de homogenisator moet overeenkomen met de doorstromingssnelheid van de pasteurisator. Drukstabiliteit, de staat van de kleppen, de voedertemperatuur en ontluchting stroomopwaarts beïnvloeden allemaal het resultaat.

Stap 4 — Pasteurisatie

Yoghurtmelk ondergaat doorgaans een intensievere hittebehandeling dan gewone gepasteuriseerde drinkmelk. Het doel is niet alleen om ongewenste micro-organismen te verminderen; het is ook om wei-eiwitten te denatureren, zodat deze met caseïne interageren en helpen bij het vormen van een steviger, stabielere gel.

Een veelgebruikte referentieomstandigheid is 90–95 °C met een houdtijd van ongeveer 5 minuten . Andere gevalideerde combinaties van tijd en temperatuur kunnen worden gekozen voor een specifiek recept en een specifieke installatie. Er kan gebruik worden gemaakt van een platen- of buisvormige warmtewisselaar, met een houdgedeelte dat is afgestemd op de vereiste verblijftijd en automatische temperatuurregeling om te voorkomen dat onvoldoende verwerkte producten verdergaan.

Het hittebehandelingsprogramma moet worden gevalideerd voor het werkelijke product, de stroomsnelheid, de lokale voedselveiligheidsregels en de apparatuur. Het noemen van elke hittebehandeling ‘pasteurisatie’ kan een belangrijk ontwerpprobleem verbergen: de hittebehandeling van yoghurtmelk wordt gekozen zowel voor microbiële controle als voor textuurontwikkeling. De melkpasteuriseerapparaat  moet daarom worden geselecteerd op basis van de vereiste temperatuur, houdduur, viscositeit en lijncapaciteit.

Stap 5 — Koeling en toevoeging van startcultuur

Na de hittebehandeling wordt de melk snel afgekoeld tot de inoculatietemperatuur die door de startcultuur wordt vereist. Voor conventionele thermofiele yoghurtculturen ligt deze doorgaans rond 40–45 °C . De specificatie van de cultuurleverancier bepaalt de uiteindelijke instelwaarde.

Startercultuur wordt onder hygiënische omstandigheden toegevoegd, hetzij in de fermentatietank, hetzij inline terwijl de melk erin stroomt. De cultuur moet uniform worden verdeeld, zonder besmetting of onnodige luchttoevoer. Direct-vat-set bevroren of gevriesdroogde culturen zijn gebruikelijk in industriële productie, maar dosering en hantering zijn leverancierspecifiek.

Alles stroomafwaarts van de pasteurisatie vormt een zone met hoge hygiëne. Sanitaire kleppen, gesloten overdracht, gefilterde tankventielen, schone werkwijzen van operators en een geverifieerde CIP-cyclus zijn essentieel, omdat er bij koelbewaard yoghurt doorgaans geen verdere doodstap volgt.

Stap 6 — Fermentatie

Tijdens de fermentatie Streptococcus thermophilus en Lactobacillus delbrueckii subsp. bulgaricus zet een deel van de lactose in de melk om in melkzuur. Naarmate de pH daalt, vormt het caseïnnetwerk zich en verandert de melk in een yoghurtgel.

Voor een typische gemengde yoghurt is een nuttig startbereik:

• Temperatuur: ongeveer 42–43 °C
• Tijd: ongeveer 4–5 uur
• Eindpunt: meestal pH 4,2–4,5

Deze cijfers zijn geen universele specificaties. Stamcultuur, inoculatieniveau, melksamenstelling, suikergehalte, tankgrootte, hittebehandeling en gewenste smaak kunnen allemaal de fermentatiecurve beïnvloeden. De operator dient pH-ontwikkeling, tijd en temperatuur gezamenlijk te volgen in plaats van uitsluitend op een timer te vertrouwen.

Zodra de gevalideerde doel-pH is bereikt, dient koeling onmiddellijk te beginnen. Een vertraging laat post-acidificatie doorgaan, wat een scherpere smaak en mogelijk een broze gel met meer wei-afscheiding oplevert. Een industriële  yoghurtfermentatietank moet gecontroleerde verwarming en koeling bieden, geschikte roering, hygiënische ontluchting en toegang voor CIP.

Stap 7 — Koeling en textuurregeling

Koeling vertraagt de activiteit van de cultuur en bepaalt de uiteindelijke textuur. Bij gestirde yoghurt wordt de gel zacht verbroken terwijl het product de fermentatietank verlaat. Het kan via een gladmakend apparaat en een platen- of buiskoeler lopen voordat het een buffer-tank bereikt.

De eerste koelstap brengt gewoonlijk geroerde yoghurt tot ongeveer 15–22 °C voor verwerking en vullen, gevolgd door de definitieve koeling in de verpakking tot ongeveer 2–6 °C , afhankelijk van de productspecificatie en lokale voorschriften. Pompkenmerken, buisdiameters, kleppen, bochten, drukverlies in de koeler, roeromsnelheid en bufferduur dienen zodanig te worden gekozen dat schuifspanning wordt beperkt.

Te weinig schuifspanning kan leiden tot een ongelijkmatige gel; te veel schuifspanning kan de viscositeit blijvend verlagen en serumafscheiding bevorderen. Controle van de textuur is daarom een kwestie van lijnontwerp, niet alleen van receptuur.

Stap 8 — Toevoeging van fruit en aroma

Fruitpreparaten, siroop, aroma’s, kleurstoffen of andere toegestane toevoegingen worden meestal na de initiële koeling en vóór het vullen in geroerde yoghurt gevoerd. Een gesynchroniseerde doseerpomp en een sanitaire statische of dynamische mixer helpen de gespecificeerde verhouding fruit-tot-yoghurt te handhaven zonder de gel overmatig te belasten.

De voorbereiding van fruit vormt een groot besmettingsrisico, omdat het na de warmtebehandeling van de melk wordt toegevoegd. Het moet voldoen aan een gevalideerde microbiologische specificatie en geschikte warmtebehandeling, verpakking, opslag en aansluitprocedure. Heel fruit of stukjes fruit beïnvloeden ook de keuze van pompen, de doorgang door kleppen, de buisdiameter, de mengmethode en het ontwerp van de vulmachine.

Bij yoghurt met fruit op de bodem kan het fruit eerst in de beker worden gebracht voordat de geïnoculeerde melk wordt gevuld. Ingrediënten met een lage pH moeten worden voorkomen om de cultuuractiviteit te verstoren of het gel te verzwakken.

Stap 9 — Vullen en verpakken

De vulmachine verdeelt het product over bekertjes, flessen, zakken of kartonnen verpakkingen en sluit elk pakket af met een deksel, folie, dop of verzegeling. De machine kan ook een houdbaarheidsdatum aanbrengen en ondersteuning bieden bij downstream inspectie, etikettering, sleeve-aanbrenging, dozenvulling of pallettering.

Het vullen is een van de punten met het hoogste risico op besmetting na pasteurisatie. De vulmachine moet een hygiënisch productpad hebben, reinigbare mondstukken, gecontroleerde verpakkelingsafhandeling en een saneringsconcept dat geschikt is voor de beoogde houdbaarheid. Vulnauwkeurigheid, afdichtingsintegriteit, kopruimte, producttemperatuur en verpakkingshygiëne moeten tijdens de productie worden gecontroleerd.

De gecombineerde vulcapaciteit moet in evenwicht zijn met de grootte van de upstream-batches en de fermentatieschema's. Als yoghurt te lang in een bufferreservoir staat, kunnen viscositeit en smaak veranderen en kan serumafscheiding toenemen.

Stap 10 — Koelopslag

Na het vullen wordt gekoelde yoghurt naar de koelopslag gebracht om de afkoeling af te ronden en de structuur te stabiliseren. Een typisch doel voor de opslagtemperatuur is ongeveer 2–6 °C , maar wettelijke en productspecifieke eisen hebben voorrang. De koelruimte moet uniforme luchtstroming ondersteunen, temperatuurbewaking, partijidentificatie en first-in/first-out-voorraadrotatie mogelijk maken.

De koelketen blijft intact tijdens het laden, vervoer, de distributie en de detailhandel. De houdbaarheid kan niet worden bepaald op basis van één verwerkingstemperatuur alleen; deze moet worden vastgesteld via een gevalideerd programma voor product, verpakking, hygiëne en opslag.

Benodigde apparatuur voor een yoghurtfabriek

Een complete yoghurtfabriek combineert doorgaans de volgende kernsystemen:

Apparatuur	Hoofdfunctie	Belangrijke selectiepunten
Melkontvangst en opslagtank	Ontvangt, filtreert, koelt en bewaart rauwe melk	Dagelijkse inname, opslagtijd, koelvermogen, roeren, niveauregeling
Mengtank	Lost poeders op en mengt ingrediënten	Poedertype, viscositeit, verwarming, schuifkracht, recirculatie, ontluchting
Homogeniserende stof	Vermindert de grootte van vetbolletjes en verbetert de stabiliteit	Stroomsnelheid, werkdruk, trappen, toevoertemperatuur
Pasteurisator / yoghurt-melk-verwarmingsinstallatie	Biedt het gevalideerde verwarmings- en houdprogramma	Productviscositeit, temperatuur, houdduur, warmterecuperatie, automatisering
Fermentatie tank	Handhaaft de inoculatie- en fermentatieomstandigheden	Partijgrootte, temperatuurgelijkmatigheid, roeren, pH-meting, hygiënische ontluchting
Koelstelsel	Stopt de zuurontwikkeling en regelt de textuur	Productviscositeit, koelsnelheid, drukverlies, capaciteit gekoeld water
Fruitdosering- en mengsysteem	Voegt fruit of aroma consistent toe	Doseernauwkeurigheid, deeltjesgrootte, schuifkracht, hygiënische aansluitingen
Vul- en afdichtmachine	Portioneert en sluit het eindverpakking	Beker/fles/karton, volumebereik, toevoegingen, hygiëneniveau, productiesnelheid
CIP-systeem	Reinigt tanks, leidingen, warmtewisselaars en vulcircuiten	Circuitontwerp, chemische terugwinning, temperatuur, stroomsnelheid, validatie

Ondersteunende hulpsystemen kunnen een roomseparator, een ontluchter, sanitaire pompen en kleppen, een ketel of warmwatersysteem, gekoeld water of glycol, perslucht, proceswaterbehandeling, elektrische besturingen, een laboratorium en koeling voor koude opslag omvatten.

Instellen van gestolde yoghurt versus geroerde yoghurtproductie

Beide producten gebruiken vergelijkbare melkvoorbereiding, maar de locatie van de fermentatie beïnvloedt de downstreamlijn.

Factor	Gestolde yoghurt	Geroerde yoghurt
Gistlocatie	Binnen de verkoopverpakking	In een geïsoleerde gisttank
Volgorde na inoculatie	Vullen → incuberen → koelen → koel bewaren	Gisten → gel voorzichtig breken → koelen → fruit toevoegen → vullen → koel bewaren
Gelverwerking	Verpakking blijft stil tijdens het vormen van het gel	Gel wordt na de gisting mechanisch verwerkt
Belangrijke extra apparatuur	Nauwkeurige cultuurdosering, bekervuller, incubatiekamer, koeltunnel of -kamer	Gisttanks, zachte overpomppomp, koeler, textuurregelapparaat, bufferbak
Belangrijkste ontwerprisico	Trillingen of beweging tijdens de gelvorming	Te veel schuifkracht en lange opslagtijd in de buffer
Fruitvorm	Vaak fruit op de bodem of smaakstof toegevoegd vóór het vullen	Fruit wordt meestal inline gemengd vóór het vullen

Als één fabriek beide soorten produceert, kan gedeelde melkvoorbereidingsapparatuur praktisch zijn, maar de downstream-routering, gistplanning, verpakkingverwerking en koelcapaciteit moeten voor beide processen zijn ontworpen.

Belangrijke procesparameters

De onderstaande tabel geeft technische uitgangspunten, geen definitieve productiespecificaties.

Parameters	Typisch referentiebereik	Waarom het belangrijk is
Warmtebehandeling van yoghurtmelk	90–95 °C, ongeveer 5 minuten	Microbiële controle en denaturatie van wei-eiwit voor gelsterkte
Homogenisatie	200–250 bar bij ongeveer 65–70 °C	Vetverdeling, roomstabiliteit, mondgevoel en viscositeit
Inoculatietemperatuur / fermentatietemperatuur	Meestal 40–45 °C; vaak 42–43 °C voor conventionele thermofiele culturen	Groeisnelheid van de cultuur, smaak en batchtijd
Fermentatietijd	Vaak 4–5 uur voor geroerde yoghurt	Sterk afhankelijk van de cultuur, het recept en de inoculatiesnelheid
Doel-pH	Meestal 4,2–4,5	Smaak, gelvorming en het tijdstip waarop koeling begint
Initiële koeling van geroerde yoghurt	Ongeveer 15–22 °C	Vertraagt de zuurgraadverhoging terwijl het gecontroleerd verwerken en vullen mogelijk blijft
Definitieve gekoelde opslag	Ongeveer 2–6 °C	Beperkt post-acidificatie en ondersteunt de houdbaarheid onder koeltemperatuur

Elk instelpunt dient te worden bevestigd via proeven en validatie van het gevarenbeheer voor de specifieke melk, cultuur, toevoegmiddelen, verpakking, apparatuur en lokale regelgeving.

Veelvoorkomende problemen bij de yoghurtproductie

Yoghurt is te dun

Mogelijke oorzaken zijn een lage eiwit- of totaalvastestofgehalte, onvoldoende hittebehandeling van de yoghurtmelk, ongeschikte homogenisatie, een zwakke of slecht gehanteerde cultuur, onvolledige gisting of te veel schuifkracht na vorming van het gel. Controleer de samenstelling van de grondstoffen, de werkelijke houdduur bij temperatuur, de gistingcurven en de drukval stroomafwaarts voordat u eenvoudigweg meer stabilisator toevoegt.

Wheyafscheiding treedt op

Synerese kan het gevolg zijn van een laag vastestofgehalte, een instabiele hittebehandeling, te sterke acidificatie, ruwe pompen, trillingen tijdens de incubatie van de gestolde yoghurt, temperatuurschommelingen of een ongeschikte stabilisator. Bepaal waar de afscheiding zich het eerst voordoet — in de tank, bij de vulmachine, in de verpakking of tijdens de houdbaarheidstest — om de oorzaak te lokaliseren.

De textuur is korrelig

Korreligheid kan het gevolg zijn van slecht gehydrateerde poeders, een onbalans in eiwitten, te veel vaste stoffen, te snelle zuurontwikkeling, lokaal oververhitting, onjuist gebruik van stabilisatoren of ruwe gelverwerking. Controleer de verspreiding van ingrediënten en de temperatuurgelijkmatigheid, evenals de gisting.

Zuurgraad varieert per partij

Mogelijke oorzaken zijn onder meer variatie in melksamenstelling, cultuurdosering, inoculatietemperatuur, gistingtanktemperatuur, antibioticaresten, fageproblemen, ongelijkmatig mengen of vertraagd koelen. Geregistreerde pH-tijdcurven zijn nuttiger dan alleen een eindpuntmeting.

Gist-, schimmel- of bacteriële besmetting is zichtbaar

Onderzoek de controle op grondstoffen, CIP-dekking, spoelverificatie, tankventilatie, afdichtingen en dode hoeken, fruitbereiding, hygiëne van de vulmachine, verpakkingshygiëne, werkwijzen van operators en koelketenregistraties. Fruittoevoeging en vullen verdienen bijzondere aandacht, omdat deze stappen plaatsvinden na de hittebehandeling van de melk.

Hoe een yoghurtproductielijn te kiezen

Begin met de productspecificatie, niet met een machinelijst. Een leverancier heeft de volgende informatie nodig om de lijn correct uit te rusten en in te delen:

1. Capaciteit: vereiste liters per uur, batchgrootte, dagelijkse productie, ploegendienst en geplande uitbreiding.
2. Producttype: gestabiliseerd, geroerd, drinkyoghurt, Grieks-stijl, probiotisch, fruit- of warmtebehandeld ambientproduct.
3. Grondstof: vers koemelk, geitmelk of kamelmelk; gereconstitueerde melkpoeder; of een andere gevalideerde basis.
4. Verpakking: beker, fles, zakje of kartonnen verpakking; vulvolume; afmetingen van de verpakking; sluiting; deeltjes; en vereiste vulsnelheid.
5. Automatiseringsniveau: handmatig, semi-automatisch of PLC-gestuurde receptbeheersing, routingsbeheersing, temperatuurbeheersing, pH-beheersing en CIP-beheersing.
6. CIP-strategie: aantal circuits, dekking van tanks en leidingen, chemisch behandeling, terugwinning, verificatie en tijd voor productwisseling.
7. Utiliteiten: beschikbare stoom of heet water, gekoeld water of glycol, elektriciteit, perslucht, drinkwater/processwater, afvoer en capaciteit van de koelruimte.
8. Plaatsgebonden beperkingen: afmetingen van het gebouw, hygiënezone-indeling, vloerbelasting, toegang, plafondhoogte, afvalwaterlimieten en toekomstige uitbreiding.

Vergelijk ook de lijnvoorstellen op basis van massabalans en planning. Tankinhoud, pasteurisatordebiet, fermentatietijd, koelvermogen, vulsnelheid en CIP-downtime moeten op elkaar afgestemd zijn. Een snelle vulmachine kan niet compenseren voor onvoldoende fermentatiecapaciteit, en een grote fermentatieruimte kan niet compenseren voor te kleine koelcapaciteit.

Veelgestelde Vragen

Wat is het basisproces voor het maken van yoghurt in een fabriek?

Het basisproces bestaat uit ontvangst van rauwe melk, standaardisatie, mengen van ingrediënten, homogenisatie, hittebehandeling van yoghurtmelk, koeling, toevoeging van cultuur, fermentatie tot de gewenste pH, koeling, eventuele toevoeging van smaakstoffen, vullen en gekoelde opslag. Vaste yoghurt wordt gevuld voordat de fermentatie plaatsvindt.

Bij welke temperatuur wordt yoghurt gefermenteerd?

Conventionele thermofiele yoghurt wordt vaak gefermenteerd rond 42–43 °C, binnen een gebruikelijk inoculatiebereik van ongeveer 40–45 °C. De juiste temperatuur volgt uit de geselecteerde startcultuur en de productspecificatie.

Hoe lang duurt de industriële yoghurtfermentatie?

Geroerde yoghurt duurt vaak ongeveer 4–5 uur onder typische omstandigheden, maar de tijd varieert afhankelijk van de cultuur, dosering, melksamenstelling, suiker, inoculatietemperatuur en doel-pH. De pH moet het eindpunt bepalen, niet alleen de klok.

Waarom wordt yoghurtmelk verhit tot 90–95 °C?

Deze behandeling vermindert concurrerende micro-organismen en denatureert wei-eiwitten, wat helpt bij het vormen van een steviger gel en minder wei-afscheiding. Het exacte houdprogramma moet worden gevalideerd voor het product en de apparatuur.

Welke pH heeft yoghurt wanneer de fermentatie voltooid is?

Veel industriële processen beginnen met koelen bij ongeveer pH 4,2–4,5. Het gekozen eindpunt hangt af van de cultuur, de gewenste smaak, de textuur en de verwachte post-acidificatie.

Wat is het belangrijkste verschil tussen apparatuur voor set-yoghurt en gestirde yoghurt?

Set-yoghurt vereist verpakte incubatie en gecontroleerde verpakte koeling, omdat de gisting in de pot plaatsvindt. Gestirde yoghurt vereist gistingstanks, zachte gelverbreking en overbrenging, productkoeling en meestal een route voor het mengen van fruit vóór het vullen.

Kan één lijn yoghurt produceren uit melkpoeder?

Ja, een geschikte lijn kan een gereconstitueerde melkbasis bereiden, maar daarvoor is voldoende menging van het poeder, hydratatie, filtratie of ontluchting (indien vereist) en receptbeheer nodig voordat homogenisatie en hittebehandeling plaatsvinden.

Is een CIP-systeem noodzakelijk voor een yoghurtfabriek?

Voor een industriële gesloten processtroom is een goed ontworpen en gevalideerd CIP-systeem een kernhygiënevereiste. Het moet tanks, leidingen, warmtewisselaars en andere productcontactcircuiten volledig bedekken, zonder dode zones.

Plan uw yoghurtproductieproject

De beste yoghurtlijn is ontworpen rond het product, het proceschema en de verpakking – niet rond een algemene lijst met apparatuur. Weishu levert oplossingen voor yoghurtverwerking, waaronder melkontvangst en -opslag, mengen, homogenisatie, warmtebehandeling, fermentatie, koeling, vullen en CIP.

Ontdek de  Weishu-yoghurtproductielijn , stuur ons dan deze vier gegevens:

• soort yoghurt en formuleringconcept;
• vereiste capaciteit per uur of per dag;
• verpakkingstype en vulvolume;
• beschikbare stoom, koeling, elektriciteit, water en beschikbare ruimte in de fabriek.

Neem contact op met Weishu voor een aanbeveling van de processtroom en configuratie van de apparatuur voor uw yoghurtproject.