কারখানায় দই কীভাবে তৈরি করা হয়: শিল্প প্রক্রিয়া, সরঞ্জাম এবং উৎপাদন পদক্ষেপ

কারখানায় দই তৈরি করা হয় দুধের মান সমান করে, তাকে হোমোজেনাইজ করে এবং তাপ চিকিৎসা দিয়ে, তারপর এটিকে সঠিক ইনোকুলেশন তাপমাত্রায় ঠাণ্ডা করে, একটি স্টার্টার কালচার যোগ করে, লক্ষ্য অ্যাসিডিটি অর্জন করতে ফার্মেন্ট করে, আবার ঠাণ্ডা করে এবং শেষে নিয়ন্ত্রিত পরিস্থিতিতে ভরাট করে এবং সংরক্ষণ করে। মূল উৎপাদন যুক্তি সহজ: একটি স্থির দুধ ভিত্তি প্রস্তুত করা, নির্বাচিত কালচারের জন্য নিরাপদ পরিবেশ তৈরি করা, অ্যাসিড বিকাশ নিয়ন্ত্রণ করা, দইয়ের গঠন রক্ষা করা এবং পাস্টুরাইজেশনের পর দূষণ রোধ করা।

সঠিক সরঞ্জাম বিন্যাস পণ্যের উপর নির্ভর করে। সেট দহি তার খুচরা কাপের মধ্যে ফেরমেন্ট হয়, অন্যদিকে স্টার্ড দহি একটি ট্যাঙ্কে ফেরমেন্ট হয় এবং পরে শীতলীকরণ, মিশ্রণ ও পূরণ করা হয়। পানীয় দহির জন্য ভিসকোসিটি কমানোর জন্য অতিরিক্ত শিয়ার বা হোমোজেনাইজেশন প্রয়োজন। গ্রিক-স্টাইল বা ঘনীভূত দহির জন্য একটি সেপারেটর বা মেমব্রেন সিস্টেম প্রয়োজন, আর অ্যাম্বিয়েন্ট দহির জন্য অতিরিক্ত তাপ চিকিৎসা এবং স্বাস্থ্যকর বা অ্যাসেপ্টিক প্যাকেজিং প্রয়োজন। এই কারণে, একটি কারখানার পণ্য ও প্যাকেজ সঠিকভাবে সংজ্ঞায়িত করে পরে সরঞ্জাম নির্বাচন করা উচিত। যোগুর্ট উৎপাদন লাইন .

শিল্পস্থ দহি উৎপাদন প্রক্রিয়া: এক নজরে

নিম্নলিখিতটি স্টার্ড দহির জন্য মানক প্রবাহ, যা একটি শিল্পস্থ দহি লাইন বোঝার জন্য সবচেয়ে উপযোগী রেফারেন্স প্রক্রিয়া:

সেট দহির ক্ষেত্রে কালচার যোগ করার পরে ধাপগুলির ক্রম পরিবর্তিত হয়: সংক্রমিত দুধ প্রথমে প্যাকেজে পূরণ করা হয়, প্যাকেজের মধ্যে ফেরমেন্ট হয়, জেলটি বিঘ্নিত না করে শীতল করা হয় এবং তারপর শীতল সংরক্ষণে স্থানান্তরিত করা হয়।

ধাপ ১ — কাঁচামাল দুধ গ্রহণ ও গুণগত পরীক্ষা

দুগ্ধ গ্রহণ এলাকায় উৎপাদন শুরু হয়। আগত দুগ্ধকে ওজন করা হয় অথবা ফ্লো মিটার দিয়ে পরিমাপ করা হয়, নমুনা সংগ্রহ করা হয়, ফিল্টার করা হয় এবং প্রশীতিত সঞ্চয় ট্যাঙ্কে স্থানান্তর করা হয়। কারখানাগুলো সাধারণত তাপমাত্রা, গন্ধ ও চেহারা, অ্যাসিডিটি বা পিএইচ, ফ্যাট, প্রোটিন বা মোট কঠিন পদার্থ, ঘনত্ব, অণুজীবীয় মান এবং সম্ভাব্য অ্যান্টিবায়োটিক বা পরিষ্কারক-রাসায়নিক অবশিষ্টাংশের উপস্থিতি পরীক্ষা করে। সঠিক গ্রহণ পরীক্ষাগুলো স্থানীয় বিধিমালা এবং কারখানার মান পরিকল্পনার উপর নির্ভর করে।

এই ধাপটি সমগ্র ব্যাচকে প্রভাবিত করে। উচ্চ অণুজীবীয় সংখ্যা তাপ চিকিৎসার ওপর চাপ বৃদ্ধি করে, অন্যদিকে অ্যান্টিবায়োটিক অবশিষ্টাংশ স্টার্টার কালচারকে বাধা দিতে পারে এবং ধীর বা ব্যর্থ কিণ্বনের কারণ হতে পারে। তাই কাঁচা দুগ্ধকে বন্ধ ও স্বাস্থ্যসম্মত পথে গ্রহণ, শীতলীকরণ এবং প্রক্রিয়াকরণের মধ্যে যতটা সম্ভব কম সময় ব্যয় করে স্থানান্তর করা উচিত।

সাধারণ সরঞ্জামগুলোর মধ্যে রয়েছে গ্রহণ স্টেশন, স্যানিটারি ফিল্টার বা ক্লারিফায়ার, নমুনা সংগ্রহ বিন্দু, ফ্লো মিটার বা ওজন পদ্ধতি, স্থানান্তর পাম্প, শীতল দুগ্ধ সঞ্চয় ট্যাঙ্ক এবং পরীক্ষাগারের যন্ত্রপাতি।

ধাপ ২ — দুগ্ধ মান নির্ধারণ এবং উপাদান মিশ্রণ

মান নির্ধারণের মাধ্যমে প্রতিটি ব্যাচের নির্দিষ্ট গঠন অর্জন করা হয়। একটি ক্রিম পৃথকীকরণ যন্ত্র এবং লাইন-অন মান নির্ধারণ ব্যবস্থা দিয়ে ফ্যাট সামগ্রী সামঞ্জস্য করা যায়। স্কিম মিল্ক পাউডার, মিল্ক প্রোটিন কনসেন্ট্রেট, বাষ্পীভবন বা ঝিল্লি-ভিত্তিক ঘনীভবন পদ্ধতির মাধ্যমে প্রোটিন ও মোট কঠিন পদার্থের পরিমাণ বৃদ্ধি করা যায়। উচ্চ মাত্রার দুগ্ধ কঠিন পদার্থ খাদ্যের গাঁঠ বৃদ্ধি করতে পারে এবং ওয়ে পৃথকীকরণ কমাতে পারে, কিন্তু অত্যধিক কঠিন পদার্থ বা ভালোভাবে বিস্তৃত না হওয়া পাউডার খাদ্যে চূর্ণবৎ বা বালুকাময় গঠন সৃষ্টি করতে পারে।

চিনি, স্থিতিকারক বা অন্যান্য অনুমোদিত উপাদান ফর্মুলার ভিত্তিতে দুগ্ধ ভিত্তিতে মিশ্রিত করা যেতে পারে। পাউডারগুলি নিয়ন্ত্রিত তাপমাত্রা ও আলোড়নের অধীনে সম্পূর্ণরূপে বিস্তৃত করা আবশ্যিক। উচ্চ-শিয়ার মিক্সার, পাউডার ইন্ডাকশন ইউনিট বা পুনঃচালিত মিশ্রণ ট্যাঙ্ক ব্যবহার করে হাইড্রেশন সময় কমানো যায় এবং গাঁট কমানো যায়। যদি পাউডার যোগ করার ফলে অত্যধিক বাতাস প্রবেশ করে, তবে হোমোজেনাইজেশনের পূর্বে ভ্যাকুয়াম ডিয়ারেশন পদ্ধতি প্রয়োগ করা যেতে পারে।

উৎপাদন সূত্রের পরিবর্তনগুলি স্থানীয় লেবেলিং নিয়মের বিরুদ্ধে যাচাই করা আবশ্যিক। এগুলি ফার্মেন্টেশনকেও প্রভাবিত করতে পারে: উদাহরণস্বরূপ, ইনোকুলেশনের আগে দুধে উচ্চ চিনির ঘনত্ব কালচারের ক্রিয়াকলাপকে ধীর করে দিতে পারে। তাই উৎপাদন সূত্রটি প্রক্রিয়া সেটিংসের সঙ্গে একত্রে বিকাশ করা উচিত, না হলে এটিকে পৃথক সিদ্ধান্ত হিসেবে বিবেচনা করা হবে।

ধাপ ৩ — সমসত্ত্বীকরণ

সমসত্ত্বীকরণ প্রক্রিয়ায় উষ্ণ দুধকে উচ্চ চাপে সংকীর্ণ ভাল্ভের মধ্য দিয়ে ঠেলে দেওয়া হয়, যার ফলে বড় চর্বির কণাগুলি ছোট ও আরও সমানভাবে বিতরিত কণায় ভাঙা হয়। এটি ক্রিম স্তর গঠন রোধ করতে সাহায্য করে এবং একটি মসৃণ ও স্থিতিশীল দহির গঠনে অবদান রাখে।

দহি তৈরির জন্য শিল্পক্ষেত্রে সাধারণ প্রারম্ভিক দুধের পরিসর হলো প্রায় ৬৫–৭০°সে-এ ২০০–২৫০ বার । চর্বির পরিমাণ, কঠিন পদার্থ, স্থায়ীকারক এবং প্রয়োজনীয় গঠনের উপর নির্ভর করে এক-পর্যায় বা দুই-পর্যায় সমসত্ত্বীকরণ ব্যবহার করা যেতে পারে। সঠিক চাপ কেবল সর্বোচ্চ সম্ভব চাপ নয়: অত্যধিক চাপ খরচ বাড়াতে পারে এবং প্রতিটি সূত্রের জন্য উপযুক্ত হতে পারে না। উপলব্ধ দুধ হোমোজেনাইজার লাইনের এই অংশটি পরিকল্পনা করার সময় কনফিগারেশনগুলি।

হোমোজেনাইজারের ক্ষমতা পাস্টারাইজারের ফ্লো রেটের সাথে মিলে যাওয়া উচিত। চাপের স্থিতিশীলতা, ভাল্ভের অবস্থা, ফিড তাপমাত্রা এবং আপস্ট্রিম ডিয়ারেশন—সবগুলোই ফলাফলকে প্রভাবিত করে।

ধাপ ৪ — পাস্টারাইজেশন

দইয়ের দুধে সাধারণত সাধারণ পাস্টারাইজড পানীয় দুধের চেয়ে শক্তিশালী তাপ চিকিৎসা দেওয়া হয়। এর উদ্দেশ্য কেবল অবাঞ্ছিত অণুজীব হ্রাস করা নয়; এটি ওয়ে প্রোটিনগুলিকে ডিন্যাচার করে যাতে তারা কেসিনের সাথে পারস্পরিক ক্রিয়া করে এবং একটি দৃঢ়তর, আরও স্থিতিশীল জেল গঠনে সহায়তা করে।

একটি ব্যাপকভাবে ব্যবহৃত রেফারেন্স শর্ত হলো ৯০–৯৫°সেলসিয়াস তাপমাত্রায় প্রায় ৫ মিনিট ধরে রাখা । কোনো নির্দিষ্ট রেসিপি ও প্লান্টের জন্য অন্যান্য যাচাইকৃত সময়–তাপমাত্রা সংমিশ্রণ নির্বাচন করা যেতে পারে। প্লেট বা টিউবুলার হিট এক্সচেঞ্জার ব্যবহার করা যেতে পারে, যার হোল্ডিং সেকশনটি প্রয়োজনীয় রেসিডেন্স টাইমের জন্য আকার করা হয় এবং অটোমেটিক তাপমাত্রা নিয়ন্ত্রণ ব্যবস্থা থাকে যাতে অপর্যাপ্ত প্রক্রিয়াকৃত পণ্য এগিয়ে যাওয়া রোধ করা যায়।

তাপ-চিকিৎসা প্রোগ্রামটি প্রকৃত পণ্য, প্রবাহ হার, স্থানীয় খাদ্য-নিরাপত্তা নিয়ম এবং সরঞ্জামের জন্য যাচাই করা আবশ্যিক। প্রতিটি তাপ চিকিৎসাকে যদি শুধুমাত্র “পাস্টারাইজেশন” বলা হয়, তবে এটি একটি গুরুত্বপূর্ণ ডিজাইন সমস্যাকে লুকিয়ে ফেলতে পারে: দই-দুধের তাপ চিকিৎসা মাইক্রোবিয়াল নিয়ন্ত্রণ এবং টেক্সচার বিকাশ—উভয় উদ্দেশ্যেই নির্বাচিত হয়। দুধ পাস্চারাইজার  অতএব, এটি প্রয়োজনীয় তাপমাত্রা, ধরে রাখার সময়, সান্দ্রতা এবং লাইন ক্ষমতার চারপাশে নির্বাচন করা হবে।

ধাপ ৫ — শীতলীকরণ এবং স্টার্টার কালচার যোগ করা

তাপ চিকিৎসার পর, দুধটিকে দ্রুত স্টার্টার কালচার দ্বারা প্রয়োজনীয় ইনোকুলেশন তাপমাত্রায় শীতল করা হয়। ঐতিহ্যগত থার্মোফিলিক দই কালচারের জন্য, এটি সাধারণত ৪০–৪৫°সে এর কাছাকাছি হয়। চূড়ান্ত সেটপয়েন্ট নির্ধারণে কালচার সরবরাহকারীর স্পেসিফিকেশন অনুসরণ করা উচিত।

শুরুর সংস্কৃতি স্বাস্থ্যকর অবস্থায় ফার্মেন্টেশন ট্যাঙ্কের মধ্যে অথবা দুগ্ধ তাতে প্রবেশ করার সময় লাইনের মধ্য দিয়ে যোগ করা হয়। সংস্কৃতিটি দূষণ বা অপ্রয়োজনীয় বাতাস না ঢুকিয়ে সমানভাবে ছড়িয়ে দেওয়া আবশ্যিক। শিল্প উৎপাদনে সরাসরি-ভ্যাট-সেট ফ্রোজেন বা ফ্রিজ-ড্রাইড সংস্কৃতি সাধারণত ব্যবহৃত হয়, কিন্তু মাত্রা ও পরিচালনা সরবরাহকারী ভেদে ভিন্ন হয়।

পাস্তুরাইজেশনের পরের সমস্ত প্রক্রিয়া উচ্চ-স্বাস্থ্য অঞ্চলের অন্তর্গত। স্যানিটারি ভাল্ভ, বন্ধ ট্রান্সফার, ফিল্টার করা ট্যাঙ্ক ভেন্ট, পরিষ্কার অপারেটর অভ্যাস এবং যাচাইকৃত সিআইপি চক্র আবশ্যিক, কারণ সাধারণত শীতল দহিতে পরে কোনো হত্যা পদ্ধতি থাকে না।

ধাপ ৬ — ফার্মেন্টেশন

ফার্মেন্টেশনের সময়, Streptococcus thermophilus এবং Lactobacillus delbrueckii subsp. bulgaricus দুগ্ধের ল্যাকটোজের একটি অংশকে ল্যাকটিক অ্যাসিডে রূপান্তরিত করে। যখন পিএইচ কমে, কেসিন নেটওয়ার্ক গঠিত হয় এবং দুগ্ধ দই জেলে রূপান্তরিত হয়।

একটি সাধারণ মিশ্রিত দহির জন্য একটি উপযোগী শুরুর সময়সীমা হল:

• তাপমাত্রা: প্রায় ৪২–৪৩°সে
• সময়: প্রায় ৪–৫ ঘণ্টা
• শেষ বিন্দু: সাধারণত পিএইচ ৪.২–৪.৫

এই সংখ্যাগুলি সার্বজনীন মানদণ্ড নয়। কালচার স্ট্রেন, ইনোকুলেশন হার, দুগ্ধ গঠন, চিনির মাত্রা, ট্যাঙ্কের আকার, তাপ চিকিৎসা এবং কাঙ্ক্ষিত স্বাদ—সবগুলি ফার্মেন্টেশন কার্ভকে পরিবর্তন করতে পারে। অপারেটরকে শুধুমাত্র টাইমারের উপর নির্ভর না করে পিএইচ বিকাশ, সময় এবং তাপমাত্রা—এই তিনটিকে একসঙ্গে অনুসরণ করা উচিত।

যখন যাচাইকৃত লক্ষ্য পিএইচ অর্জন করা হয়, তখন তাড়াতাড়ি শীতলীকরণ শুরু করা উচিত। বিলম্ব ঘটালে পোস্ট-অ্যাসিডিফিকেশন অব্যাহত থাকে, যার ফলে তীব্রতর স্বাদ উৎপন্ন হয় এবং সম্ভাব্যভাবে ভঙ্গুর জেল ও বেশি ওয়ে পৃথকীকরণ ঘটে। একটি শিল্পোৎপাদন  দই ফারমেন্টেশন ট্যাঙ্ক নিয়ন্ত্রিত তাপীয় ও শীতলীকরণ, উপযুক্ত মিশ্রণ, স্বাস্থ্যসম্মত ভেন্টিং এবং সিআইপি-এর জন্য প্রবেশযোগ্যতা প্রদান করা উচিত।

ধাপ ৭ — শীতলীকরণ এবং টেক্সচার নিয়ন্ত্রণ

শীতলীকরণ কাল্চার ক্রিয়াকলাপকে ধীর করে এবং চূড়ান্ত টেক্সচার প্রতিষ্ঠা করে। নাড়ানো দইয়ের ক্ষেত্রে, জেলটি ফার্মেন্টেশন ট্যাঙ্ক থেকে পণ্য বের হওয়ার সময় সামান্য ভাবে ভাঙা হয়। এটি একটি স্মুদিং ডিভাইস এবং একটি প্লেট বা টিউবুলার কুলারের মধ্য দিয়ে যাওয়ার পর একটি বাফার ট্যাঙ্কে পৌঁছায়।

প্রথম শীতলীকরণ পর্যায়ে সাধারণত নাড়ানো দইয়ের তাপমাত্রা নিম্নগামী হয় ১৫–২২°সে হ্যান্ডলিং এবং ফিলিং-এর জন্য, পরে প্যাকেজে চূড়ান্ত শীতলীকরণ করা হয় প্রায় ২–৬°সে তাপমাত্রা পণ্য স্পেসিফিকেশন এবং স্থানীয় নিয়ম অনুযায়ী নির্ধারিত হয়। শিয়ার সীমিত রাখতে পাম্প, পাইপের ব্যাস, ভাল্ভ, বেঁক, কুলারের চাপ পতন, আলোড়নের গতি এবং বাফার সময় সঠিকভাবে নির্বাচন করা আবশ্যিক।

অত্যন্ত কম শিয়ার অসম জেল রেখে দিতে পারে; অত্যধিক শিয়ার স্থায়ীভাবে স্নিগ্ধতা কমিয়ে দুগ্ধরস পৃথকীকরণকে উৎসাহিত করতে পারে। সুতরাং টেক্সচার নিয়ন্ত্রণ শুধুমাত্র রেসিপি সংক্রান্ত বিষয় নয়, বরং লাইন ডিজাইন সংক্রান্ত বিষয়ও।

ধাপ ৮ — ফল এবং স্বাদ যোগ করা

ফলের প্রস্তুতি, সিরাপ, স্বাদ, রং অথবা অন্যান্য অনুমোদিত উপাদানগুলি সাধারণত প্রাথমিক শীতলীকরণের পর এবং ভরাট করার আগে নাড়ানো দহিতে পরিমাপ করে যোগ করা হয়। একটি সিঙ্ক্রোনাইজড ডোজিং পাম্প এবং একটি স্যানিটারি স্ট্যাটিক বা ডাইনামিক মিক্সার জেলের ওপর অত্যধিক চাপ না দিয়ে নির্দিষ্ট ফল-টু-দহি অনুপাত বজায় রাখতে সাহায্য করে।

ফলের প্রস্তুতি একটি প্রধান দূষণের ঝুঁকি, কারণ এটি দুধের তাপ চিকিৎসার পরে যোগ করা হয়। এটির একটি যাচাইকৃত ব্যাকটেরিয়োলজিকাল স্পেসিফিকেশন থাকা আবশ্যিক, এবং এর উপযুক্ত তাপ চিকিৎসা, প্যাকেজিং, সংরক্ষণ ও সংযোগ পদ্ধতি অবশ্যই অনুসরণ করতে হবে। সম্পূর্ণ ফল বা কণিকা গুলি পাম্প নির্বাচন, ভাল্ভ পাসেজ, পাইপের ব্যাস, মিশ্রণ পদ্ধতি এবং ফিলার ডিজাইনকেও প্রভাবিত করে।

ফল-অন-দ্য-বটম সেট দহির ক্ষেত্রে, ফলগুলি ইনোকুলেটেড দুধ ভরাট করার আগে কাপের মধ্যে ডোজ করা যেতে পারে। কম পিএইচ উপাদানগুলি কালচার ক্রিয়াকলাপে বাধা না দেওয়া এবং জেলকে দুর্বল না করার জন্য পৃথক রাখা আবশ্যিক।

ধাপ ৯ — ভরাট ও প্যাকেজিং

ভরাট মেশিনটি পণ্যটিকে কাপ, বোতল, পাউচ অথবা কার্টনে ভাগ করে এবং প্রতিটি প্যাকেজকে একটি ঢাকনা, ফয়েল, ক্যাপ অথবা সিল দিয়ে বন্ধ করে। এটি সম্ভবত তারিখ কোড প্রয়োগ করবে এবং ডাউনস্ট্রিম পরীক্ষা, লেবেলিং, স্লিভিং, কেস প্যাকিং অথবা প্যালেটাইজিং-এর সমর্থন করবে।

ফিলিং হলো পোস্ট-পাস্টুরাইজেশন দূষণের জন্য সবচেয়ে উচ্চ-ঝুঁকিপূর্ণ পয়েন্টগুলির মধ্যে একটি। ফিলারটির হাইজিনিক পণ্য পাথ, পরিষ্কার করা যায় এমন নজল, নিয়ন্ত্রিত প্যাকেজ হ্যান্ডলিং এবং লক্ষ্য শেল্ফ লাইফের জন্য উপযুক্ত স্যানিটেশন ধারণা থাকা আবশ্যিক। উৎপাদনের সময় ফিল নির্ভুলতা, সিল অখণ্ডতা, হেডস্পেস, পণ্য তাপমাত্রা এবং প্যাকেজের পরিষ্কারতা পরীক্ষা করা উচিত।

সম্মিলিত ফিলিং ক্ষমতা উচ্চতর প্রবাহের ব্যাচ আকার এবং ফার্মেন্টেশন সময়সূচীর সাথে সামঞ্জস্যপূর্ণ হওয়া আবশ্যিক। যদি দহি বাফার ট্যাঙ্কে অত্যধিক সময় অপেক্ষা করে, তবে এর সান্দ্রতা ও স্বাদ পরিবর্তিত হতে পারে এবং ওয়ে পৃথকীকরণ বৃদ্ধি পেতে পারে।

ধাপ ১০ — শীতল সংরক্ষণ

ভরাটের পর, শীতলীকৃত দহিকে শীতল সংরক্ষণে স্থানান্তরিত করা হয় যাতে ঠান্ডা করা সম্পূর্ণ হয় এবং গঠনটি স্থিতিশীল হয়। একটি সাধারণ সংরক্ষণ লক্ষ্য হলো প্রায় ২–৬°সে , কিন্তু আইনি ও পণ্য-বিশেষ প্রয়োজনীয়তা অগ্রাধিকার পাবে। শীতকক্ষটি সমান বায়ুপ্রবাহ, তাপমাত্রা পর্যবেক্ষণ, লট চিহ্নিতকরণ এবং প্রথম-প্রবেশ-প্রথম-বহির্গমন স্টক ঘূর্ণন সমর্থন করবে।

শীত শৃঙ্খলটি লোডিং, পরিবহন, বিতরণ এবং খুচরা বিক্রয়ের সময় অব্যাহত থাকে। শেল্ফ লাইফ কেবলমাত্র একটি প্রক্রিয়াকরণ তাপমাত্রা দ্বারা নির্ধারণ করা যায় না; এটি একটি যাচাইকৃত পণ্য, প্যাকেজিং, স্বাস্থ্যবিধি এবং সংরক্ষণ কর্মসূচি দ্বারা প্রতিষ্ঠিত হতে হবে।

দই কারখানা পরিচালনার জন্য প্রয়োজনীয় সরঞ্জাম

একটি সম্পূর্ণ দই কারখানা সাধারণত নিম্নলিখিত মূল ব্যবস্থাগুলো একত্রিত করে:

সরঞ্জাম	মূল ফাংশন	গুরুত্বপূর্ণ নির্বাচন বিন্দু
দুধ গ্রহণ ও সংরক্ষণ ট্যাঙ্ক	কাঁচা দুধ গ্রহণ, ফিল্টার করা, শীতল করা এবং ধরে রাখা	দৈনিক গ্রহণ, সংরক্ষণ সময়, শীতলকরণ ক্ষমতা, মিশ্রণ, স্তর নিয়ন্ত্রণ
মিশানোর জন্য ট্যাঙ্ক	গুঁড়ো দ্রবীভূত করা এবং উপাদানগুলো মিশ্রিত করা	গুঁড়োর ধরন, সান্দ্রতা, তাপ প্রয়োগ, শিয়ার, পুনঃচক্রীয় প্রবাহ, ডিয়ারেশন
হোমোজেনাইজার	চর্বি-গোলকের আকার হ্রাস করে এবং স্থিতিশীলতা উন্নত করে	প্রবাহ হার, কাজের চাপ, পর্যায়, ফিড তাপমাত্রা
পাস্টুরাইজার / দই-দুধ তাপ চিকিৎসা ইউনিট	যাচাইকৃত তাপীয় ও ধরে রাখার প্রোগ্রাম প্রদান করে	পণ্যের সান্দ্রতা, তাপমাত্রা, ধরে রাখার সময়, তাপ পুনরুদ্ধার, স্বয়ংক্রিয়করণ
ফার্মেন্টেশন ট্যাঙ্ক	ইনোকুলেশন ও ফার্মেন্টেশনের শর্ত বজায় রাখে	ব্যাচ আকার, তাপমাত্রা সমরূপতা, আলোড়ন, পিএইচ পরিমাপ, স্বাস্থ্যসম্মত ভেন্টিং
শীতল সিস্টেম	অ্যাসিড বিকাশ বন্ধ করে এবং টেক্সচার নিয়ন্ত্রণ করে	পণ্যের সান্দ্রতা, শীতলীকরণ হার, চাপ হ্রাস, শীতল জল ক্ষমতা
ফল ডোজিং ও ব্লেন্ডিং সিস্টেম	ফল বা স্বাদ সঠিকভাবে এবং ধারাবাহিকভাবে যোগ করে	মাত্রা নির্ভুলতা, কণার আকার, শিয়ার, স্বাস্থ্যসম্মত সংযোগ
ভরাট ও সিলিং মেশিন	চূড়ান্ত প্যাকেজটি অংশ বিভাজন ও বন্ধ করে	কাপ/বোতল/কার্টন, আয়তন পরিসর, অন্তর্ভুক্তি, স্বাস্থ্যসম্মত মাত্রা, আউটপুট
সিআইপি সিস্টেম	ট্যাঙ্ক, পাইপ, তাপ বিনিময়কারী এবং ফিলার সার্কিট পরিষ্কার করে	সার্কিট ডিজাইন, রাসায়নিক পুনরুদ্ধার, তাপমাত্রা, প্রবাহ বেগ, যাচাইকরণ

সহায়ক সুবিধাগুলির মধ্যে রয়েছে ক্রিম পৃথকীকরণ যন্ত্র, ডিঅ্যারেটর, স্যানিটারি পাম্প ও ভাল্ভ, বয়লার বা গরম জল সিস্টেম, শীতল জল বা গ্লাইকল, সংকুচিত বায়ু, প্রক্রিয়া জল চিকিৎসা, বৈদ্যুতিক নিয়ন্ত্রণ, পরীক্ষাগার এবং শীতল ভাণ্ডারের জন্য প্রশীতন

সেট দহি বনাম নাড়ানো দহি উৎপাদন

উভয় পণ্যের জন্য দুধ প্রস্তুতি প্রায় একই হয়, কিন্তু কিণ্বনের অবস্থান ডাউনস্ট্রিম লাইনকে পরিবর্তন করে

ফ্যাক্টর	সেট দহি	হালকা মিশ্রিত দই
কিণ্বনের স্থান	খুচরা প্যাকেজের ভিতরে	একটি তাপ-পৃথকীকৃত কিণ্বন ট্যাঙ্কে
বীজায়নের পরের ধাপসমূহ	পূরণ → ইনকিউবেট → ঠান্ডা করা → শীতল ভাণ্ডারে রাখা	কিণ্বন → জেলটি হালকা ভাবে ভাঙা → ঠান্ডা করা → ফল যোগ করা → পূরণ → শীতল ভাণ্ডারে রাখা
জেল পরিচালনা	জেল গঠনের সময় প্যাকেজটি স্থির রাখা হয়	কিণ্বনের পরে জেলটি যান্ত্রিকভাবে পরিচালনা করা হয়
প্রধান অতিরিক্ত সরঞ্জাম	সঠিক সংস্কৃতি ডোজিং, কাপ ফিলার, ইনকিউবেশন রুম, শীতলীকরণ টানেল বা চেম্বার	ফার্মেন্টেশন ট্যাঙ্ক, মৃদু স্থানান্তর পাম্প, কুলার, টেক্সচার-নিয়ন্ত্রণ যন্ত্র, বাফার ট্যাঙ্ক
প্রধান ডিজাইন ঝুঁকি	জেল গঠনের সময় কম্পন বা চলাচল	অত্যধিক শিয়ার এবং দীর্ঘ বাফার ধরে রাখার সময়
ফলের ফরম্যাট	প্রায়শই ফল বটমে বা ফিলিংয়ের আগে স্বাদ ডোজ করা হয়	ফল সাধারণত ফিলিংয়ের আগে লাইনে মিশ্রিত করা হয়

যদি একটি কারখানায় উভয় ধরনের উৎপাদন করা হয়, তবে ভাগ করা দুগ্ধ-প্রস্তুতি সরঞ্জাম ব্যবহার করা যেতে পারে, কিন্তু ডাউনস্ট্রিম রাউটিং, ফার্মেন্টেশন সময়সূচী, প্যাকেজ হ্যান্ডলিং এবং শীতলীকরণ ক্ষমতা উভয় প্রক্রিয়ার জন্য ডিজাইন করা আবশ্যিক

প্রক্রিয়াকরণের প্রধান প্যারামিটারগুলি

নিচের টেবিলটি প্রকৌশলগত শুরুর বিন্দু প্রদান করে, চূড়ান্ত উৎপাদন বিশেষকরণ নয়।

প্যারামিটার	সাধারণ রেফারেন্স পরিসর	কেন এটা ব্যাপার
দই-দুধের তাপ চিকিৎসা	৯০–৯৫°সে, প্রায় ৫ মিনিট	জেল শক্তির জন্য অণুজীব নিয়ন্ত্রণ এবং ওয়ে প্রোটিন ডেনাচুরেশন
হোমোজেনাইজেশন	প্রায় ৬৫–৭০°সে-এ ২০০–২৫০ বার	চর্বি বণ্টন, ক্রিম স্থায়িত্ব, মুখের অনুভূতি এবং সান্দ্রতা
আবাদন / কিণ্বন তাপমাত্রা	সাধারণত ৪০–৪৫°সে; প্রায়শই ঐতিহ্যবাহী থার্মোফিলিক কালচারের জন্য ৪২–৪৩°সে	কালচার বৃদ্ধির হার, স্বাদ এবং ব্যাচ সময়
গাঁজন সময়	নাড়ানো দইয়ের জন্য প্রায়শই ৪-৫ ঘণ্টা সময় লাগে।	সংস্কৃতি, প্রণালী এবং টিকা দেওয়ার হারের উপর ব্যাপকভাবে নির্ভর করে।
লক্ষ্য পিএইচ	সাধারণত ৪.২–৪.৫	স্বাদ, জেল গঠন, এবং শীতলীকরণ শুরুর বিন্দু
প্রাথমিক নাড়ানো দই শীতলীকরণ	প্রায় ১৫-২২° সেলসিয়াস	অম্লীভবনের গতি কমিয়ে দেয় এবং একই সাথে নিয়ন্ত্রিতভাবে নাড়াচাড়া ও ভরার সুযোগ দেয়।
চূড়ান্ত হিমায়িত সংরক্ষণ	প্রায় ২–৬°সে	পরবর্তী অম্লীকরণ সীমিত করে এবং রেফ্রিজারেটরে সংরক্ষণকাল বাড়ায়।

প্রকৃত দুধ, কালচার, অ্যাডিটিভ, প্যাকেজ, সরঞ্জাম এবং স্থানীয় নিয়মকানুনের জন্য প্রতিটি সেটপয়েন্ট অবশ্যই ট্রায়াল এবং ঝুঁকি-নিয়ন্ত্রণ যাচাইকরণের মাধ্যমে নিশ্চিত করতে হবে।

দই উৎপাদনের সাধারণ সমস্যা

দই খুব পাতলা

সম্ভাব্য কারণগুলোর মধ্যে রয়েছে কম প্রোটিন বা মোট কঠিন পদার্থের পরিমাণ, দই-দুধের অপর্যাপ্ত তাপ প্রক্রিয়াকরণ, অনুপযুক্ত হোমোজেলাইজেশন, দুর্বল বা ত্রুটিপূর্ণভাবে প্রস্তুতকৃত কালচার, অসম্পূর্ণ ফারমেন্টেশন, অথবা জেল তৈরি হওয়ার পর অতিরিক্ত শিয়ার। শুধু আরও স্টেবিলাইজার যোগ করার আগে কাঁচামালের গঠন, নির্দিষ্ট তাপমাত্রায় প্রকৃত হোল্ডিং টাইম, ফারমেন্টেশন কার্ভ এবং ডাউনস্ট্রিম প্রেসার ড্রপ পর্যালোচনা করুন।

ছানা আলাদা হয়ে যায়

কম কঠিন পদার্থ, অস্থিতিশীল তাপীয় প্রক্রিয়াকরণ, অতিরিক্ত অম্লীকরণ, রুক্ষ পাম্পিং, জমাট বাঁধা দই ইনকিউবেশনের সময় কম্পন, তাপমাত্রার ওঠানামা, বা স্টেবিলাইজারের অমিলের কারণে সিনারেসিস হতে পারে। কারণটি সীমিত করার জন্য, বিচ্ছেদটি প্রথমে কোথায় দেখা যায়—ট্যাঙ্ক, ফিলার, প্যাকেজ, বা শেলফ-লাইফ টেস্ট—তা চিহ্নিত করুন।

এর গঠন দানাদার

অপর্যাপ্ত আর্দ্রতার পাউডার, প্রোটিনের ভারসাম্যহীনতা, অতিরিক্ত কঠিন পদার্থ, অত্যাধিক দ্রুত অম্লীকরণ, স্থানিক অতিরিক্ত উত্তাপ, ভুল স্টেবিলাইজার ব্যবহার, বা জেলের অসতর্ক ব্যবস্থাপনার কারণে দানাদার ভাব দেখা দিতে পারে। উপাদানের মিশ্রণ, তাপমাত্রার সমরূপতা এবং সেইসাথে গাঁজন প্রক্রিয়া পরীক্ষা করুন।

ব্যাচভেদে অম্লতার তারতম্য ঘটে।

সম্ভাব্য কারণগুলোর মধ্যে রয়েছে দুধের উপাদানের ভিন্নতা, কালচারের মাত্রা, ইনোকুলেশনের তাপমাত্রা, ফার্মেন্টেশন ট্যাংকের তাপমাত্রা, অ্যান্টিবায়োটিকের অবশিষ্টাংশ, ফাজের সমস্যা, অসম মিশ্রণ, বা শীতলীকরণে বিলম্ব। শুধুমাত্র শেষ-বিন্দুর পাঠের চেয়ে সময়ের সাপেক্ষে pH-এর লগ করা লেখচিত্র বেশি কার্যকর।

ইস্ট, ছত্রাক বা ব্যাকটেরিয়ার দূষণ দেখা দেয়

কাঁচামাল নিয়ন্ত্রণ, সিআইপি কভারেজ, রিন্স ভেরিফিকেশন, ট্যাঙ্ক ভেন্ট, সিল ও ডেড লেগ, ফল প্রস্তুতি, ফিলার স্যানিটেশন, প্যাকেজ হাইজিন, অপারেটরের কর্মপদ্ধতি এবং কোল্ড-চেইন রেকর্ড তদন্ত করুন। ফল যোগ করা এবং ফিলিং করার বিষয়টি বিশেষ মনোযোগের দাবি রাখে, কারণ এটি দুধকে তাপ দেওয়ার পরে ঘটে থাকে।

দই উৎপাদন লাইন কীভাবে নির্বাচন করবেন

মেশিনের তালিকা দিয়ে নয়, পণ্যের স্পেসিফিকেশন দিয়ে শুরু করুন। লাইনটির সঠিক আকার নির্ধারণ ও বিন্যাস করার জন্য একজন সরবরাহকারীর নিম্নলিখিত তথ্যগুলো প্রয়োজন:

1. ধারণক্ষমতা: প্রয়োজনীয় লিটার প্রতি ঘন্টা, ব্যাচ সাইজ, দৈনিক উৎপাদন, শিফট এবং পরিকল্পিত সম্প্রসারণ।
2. পণ্যের ধরন: সেট, নাড়ানো, পানযোগ্য, গ্রিক-শৈলীর, প্রোবায়োটিক, ফলের, অথবা তাপ-প্রক্রিয়াজাত সাধারণ তাপমাত্রার পণ্য।
3. কাঁচামাল: তাজা গরু, ছাগল বা উটের দুধ; পুনর্গঠিত গুঁড়ো দুধ; অথবা অন্য কোনো অনুমোদিত ভিত্তি।
4. প্যাকেজিং: কাপ, বোতল, থলি বা কার্টন; পূরণের পরিমাণ; প্যাকেজের মাপ; ঢাকনা; কণা; এবং প্রয়োজনীয় পূরণের গতি।
5. স্বয়ংক্রিয়তার স্তর: ম্যানুয়াল, সেমি-অটোমেটিক বা পিএলসি-নিয়ন্ত্রিত রেসিপি, রাউটিং, তাপমাত্রা, পিএইচ এবং সিআইপি ব্যবস্থাপনা।
6. সিআইপি কৌশল: সার্কিটের সংখ্যা, ট্যাঙ্ক ও পাইপ কভারেজ, রাসায়নিক হ্যান্ডলিং, পুনরুদ্ধার, যাচাইকরণ, এবং উৎপাদন পরিবর্তনের সময়।
7. ইউটিলিটিস: উপলব্ধ বাষ্প বা গরম জল, শীতল জল বা গ্লাইকোল, বিদ্যুৎ, সংকুচিত বায়ু, পানীয়/প্রক্রিয়াজাত জল, নিষ্কাশন ব্যবস্থা, এবং কোল্ড-রুমের ধারণক্ষমতা।
8. সাইটের সীমাবদ্ধতা: ভবনের আয়তন, স্বাস্থ্যবিধি অঞ্চল বিভাজন, মেঝের ভারবহন ক্ষমতা, প্রবেশাধিকার, ছাদের উচ্চতা, বর্জ্য জলের সীমা এবং ভবিষ্যৎ সম্প্রসারণ।

এছাড়াও ভর ভারসাম্য এবং সময়সূচী অনুসারে লাইন প্রস্তাবনাগুলো তুলনা করুন। ট্যাঙ্কের আয়তন, পাস্তুরাইজারের প্রবাহ, ফার্মেন্টেশন রেসিডেন্স টাইম, কুলিং ডিউটি, ফিলারের গতি এবং সিআইপি ডাউনটাইম অবশ্যই একসাথে কাজ করতে হবে। একটি দ্রুতগতির ফিলার অপর্যাপ্ত ফার্মেন্টেশন ক্ষমতার ঘাটতি পূরণ করতে পারে না, এবং একটি বড় ফার্মেন্টেশন এলাকা ছোট আকারের কুলিং সিস্টেমের ঘাটতি পূরণ করতে পারে না।

প্রায়শই জিজ্ঞাসিত প্রশ্নাবলী

কারখানায় দই তৈরির মৌলিক প্রক্রিয়াটি কী?

মৌলিক প্রক্রিয়াটি হলো কাঁচা দুধ গ্রহণ, মানসম্মতকরণ, উপাদান মিশ্রণ, সমজাতীয়করণ, দই-দুধের তাপীয় প্রক্রিয়াকরণ, শীতলীকরণ, কালচার যোগ, নির্দিষ্ট pH-এ গাঁজন, শীতলীকরণ, প্রয়োজন হলে ফ্লেভার যোগ, বোতলজাতকরণ এবং রেফ্রিজারেটরে সংরক্ষণ। জমাট বাঁধা দই গাঁজনের আগেই বোতলজাত করা হয়।

কোন তাপমাত্রায় দই গাঁজন হয়?

প্রচলিত থার্মোফিলিক দই সাধারণত ৪২-৪৩° সেলসিয়াস তাপমাত্রায় গাঁজানো হয়, যার জন্য সাধারণত ৪০-৪৫° সেলসিয়াস তাপমাত্রাকে ইনোকুলেশন তাপমাত্রা হিসেবে ধরা হয়। সঠিক তাপমাত্রা নির্বাচিত স্টার্টার কালচার এবং পণ্যের স্পেসিফিকেশন থেকে নির্ধারিত হয়।

শিল্প পদ্ধতিতে দই গাঁজন হতে কত সময় লাগে?

সাধারণত নাড়ানো দই তৈরি হতে প্রায় ৪-৫ ঘন্টা সময় লাগে, তবে কালচার, পরিমাণ, দুধের উপাদান, চিনি, ইনোকুলেশন তাপমাত্রা এবং কাঙ্ক্ষিত pH-এর উপর নির্ভর করে এই সময় পরিবর্তিত হয়। শুধুমাত্র ঘড়ি দেখে নয়, pH-এর উপর ভিত্তি করেই তৈরির শেষ সময় নির্ধারিত হওয়া উচিত।

দইয়ের দুধ কেন ৯০-৯৫° সেলসিয়াস তাপমাত্রায় গরম করা হয়?

এই প্রক্রিয়াকরণ প্রতিযোগী অণুজীবের সংখ্যা কমায় এবং হুই প্রোটিনের গঠন পরিবর্তন করে, যা আরও দৃঢ় জেল তৈরি করতে ও হুই আলাদা হয়ে যাওয়া কমাতে সাহায্য করে। পণ্য এবং যন্ত্রপাতির জন্য সঠিক হোল্ডিং প্রোগ্রামটি অবশ্যই যাচাই করে নিতে হবে।

গাঁজন প্রক্রিয়া সম্পূর্ণ হলে দইয়ের pH কত হয়?

অনেক শিল্প প্রক্রিয়ায় প্রায় ৪.২–৪.৫ পিএইচ-এ শীতলীকরণ শুরু হয়। নির্বাচিত শেষবিন্দুটি কালচার, কাঙ্ক্ষিত ফ্লেভার, টেক্সচার এবং প্রত্যাশিত পরবর্তী অম্লীকরণের উপর নির্ভর করে।

দই জমাট বাঁধানোর এবং নাড়ানোর সরঞ্জামের মধ্যে প্রধান পার্থক্য কী?

সেট ইয়োগার্টের জন্য প্যাকেজ ইনকিউবেশন এবং নিয়ন্ত্রিত শীতলীকরণ প্রয়োজন, কারণ এটি কাপের মধ্যেই গাঁজন হয়। স্টিয়ার্ড ইয়োগার্টের জন্য ফার্মেন্টেশন ট্যাঙ্ক, আলতোভাবে জেল ভাঙা ও স্থানান্তর, পণ্য শীতলীকরণ এবং সাধারণত বোতলজাত করার আগে ফল মেশানোর একটি প্রক্রিয়ার প্রয়োজন হয়।

এক লাইনে কি গুঁড়ো দুধ থেকে দই তৈরি করা যায়?

হ্যাঁ, একটি উপযুক্ত লাইনের মাধ্যমে পুনর্গঠিত দুধের ভিত্তি প্রস্তুত করা যায়, কিন্তু এর জন্য প্রয়োজন পর্যাপ্ত পরিমাণে গুঁড়ো মেশানো, জলীয়করণ, প্রয়োজন অনুযায়ী পরিস্রাবণ বা বায়ু অপসারণ, এবং হোমোজিনাইজেশন ও তাপ প্রয়োগের আগে রেসিপি নিয়ন্ত্রণ।

দই কারখানার জন্য কি সিআইপি সিস্টেম প্রয়োজন?

শিল্পক্ষেত্রে ব্যবহৃত বদ্ধ প্রক্রিয়ার জন্য, যথাযথভাবে ডিজাইন করা এবং বৈধতা যাচাই করা একটি সিআইপি (CIP) সিস্টেম হলো স্বাস্থ্যবিধির একটি মূল আবশ্যকতা। এটি কোনো ডেড জোন না রেখে ট্যাঙ্ক, পাইপ, হিট এক্সচেঞ্জার এবং পণ্যের সংস্পর্শে আসা অন্যান্য সার্কিটকে আবৃত করবে।

আপনার দই উৎপাদন প্রকল্পের পরিকল্পনা করুন

সেরা দই প্রক্রিয়াকরণ লাইনটি কোনো সাধারণ যন্ত্রপাতির তালিকার ওপর ভিত্তি করে নয়, বরং পণ্য, প্রক্রিয়াকরণের সময়সূচী এবং প্যাকেজের ওপর ভিত্তি করে ডিজাইন করা হয়। উইশু দই প্রক্রিয়াকরণের এমন সব সমাধান সরবরাহ করে, যার মধ্যে দুধ গ্রহণ ও সংরক্ষণ, মিশ্রণ, হোমোজিনাইজেশন, তাপীয় প্রক্রিয়াকরণ, ফার্মেন্টেশন, শীতলীকরণ, ফিলিং এবং সিআইপি অন্তর্ভুক্ত থাকতে পারে।

খুঁজে দেখুন  উইশু দই উত্পাদন লাইন তাহলে আমাদের কাছে এই চারটি বিবরণ পাঠান:

• দইয়ের প্রকারভেদ ও প্রস্তুত প্রণালীর ধারণা;
• প্রয়োজনীয় ঘণ্টাভিত্তিক বা দৈনিক ধারণক্ষমতা;
• প্যাকেজের ধরণ এবং পূরণের পরিমাণ;
• উপলব্ধ বাষ্প, শীতলীকরণ, বিদ্যুৎ, পানি এবং প্ল্যান্টের স্থান।

ওয়েইশু-এর সাথে যোগাযোগ করুন আপনার দই প্রকল্পের জন্য কার্যপ্রক্রিয়া সংক্রান্ত সুপারিশ এবং সরঞ্জাম বিন্যাসের জন্য।